产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　1

　　多燃料 多流程 循环流 化床清 洁高效 燃烧关 键技术

　　多燃料多流程循环流 化床锅炉的炉膛由单 级变为三级，并将一 级灰循环变为两级灰 循环，加大了锅炉炉   膛的有效燃烧行程， 燃料适应性广，燃烧 更为充分，并可实现 流化床气固中温分 离，有利于降低焚烧 灰中的碱金属粘结 性，避免分离器后结 焦、积灰等问题。

　　燃料由料斗送入炉膛 内，沿炉膛与物料进行 混合，在主燃烧室内循   环上升进入副燃烧室， 在副燃烧室底部分离。 一部分物料从一次物料 循环入口返回主燃烧室 形成第一级物料循环； 另一部分物料从副燃烧 室进入燃尽室，然后由 分离器进行分离，并经   料腿返回，形成第二级 物料循环。锅炉尾气经 处理达标排放。

　　适用于生 物质、生物 质残渣、煤 炭、煤砰石 等多种固 体燃料的 高效清洁 燃烧，可用 于城镇、工   业园区和 企业的集 中供热或 用汽等。

　　以生产1吨 1.25 兆帕(MPa) 工业饱和蒸 汽为例，综合 能耗为0.102 吨标准煤，实 际热效率为 88%~91%，根 据《工业锅炉 能效限定值 及能效等级》 (GB 24500- 2020)，达到 一级能效标   准。

　　以生产1吨工业 饱和蒸汽为例， 锅炉排污率按 最大2%计算， 年排放废水量 约144吨，技术 应用前直接排 放至市政污水 管网。应用该技 术后，由于湿法 脱硫系统补水 量约为57千克 工艺水/吨蒸汽， 年补水量需410 吨左右，现锅炉 排污水回收用 于脱硫补水，则 年节约水量约 为144吨。

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　　采用该技术的 锅炉每生产1 吨蒸汽，相较于 传统的工艺，节 约标准煤0.0405 吨，减少二氧化 碳(CO2)排放 量约0.1053吨。

　　该技术以生 物质整体替 代燃煤工艺， 以原燃煤锅 炉生产 1 吨 1.25MPa 工业 饱和蒸汽为 例，需消耗标 准煤0.1425吨 则生物质完 全替代后，每 生产 1 吨蒸 汽减少 CO2 排［放约0.3705 吨。

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　2

　　工业用 复叠式 热功转 换制热 技术

　　采用“初级过滤-滤网- 丙纶短纤维工业滤 布”三级过滤技术对 高温废水进行处理， 提高对废水的中绒 毛、纤维、小颗粒等 污染物的过滤效果， 降低废水中污染物对   换热系统的不利影响 (贴敷、板结、堵塞 等)；采用两级板式   换热与热泵技术相结 合的双隔离多级换热 技术回收印染高温废 水中的余热，该技术 可把工业废水从70~ 80^ 降温至 20~30°C 排放，可回收废水中 75%以上的热量，机 组综合能效比达到 15，回收热量可加热 循环水至65~75°C供 生产使用；同时产生 的制冷量可以为生产 车间降温，改善工作   环境。

　　(1) 废水处理：收集热 源，通过水泵将高温废 水收集至污水箱。

　　(2)热量交换：清水通 过板换先后与热泵机组 产生的热量和污水的热 量进行交换，加热后的 热水进入热水箱供生产 使用。

　　(3) 冷量利用：热泵机 组产生的冷量通过板式 换热器由污水带走，或 者通过新风机组供车间 夏季降温，用于改善工 作环境。

　　(4) 温度控制：清水的 出水温度和污水的出水 温度由可编程序控制器 (PLC)控制电动调节阀 的开度，调节出水量， 达到设定的温度。

　　适用于印 染、食品、 啤酒、硅加 工等具有 高温废水 排放且需   要使用高 温热流量 废水降温 进行处理 及热量回 收的领域。

　　以实施的工 程项目为例， 废水日处理 量300吨，工 艺废水温度 由70 °C降温 至20C，回收 热量可用于 生产70 C热 水280吨/日， 每天节约 2.75吨标准 煤，年节能量 约为1000吨 标准煤。

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　　年节能量约 1000 吨标准煤 计，可减少二氧化硫(SO2)   产排约8.5吨，减少氮氧化物

　　(NOx)产排约7.4吨。

　　以年节能量约 1000 吨标准煤 计，减少 CO2 排放量约 2600 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　3

　　大型跨 临界二 氧化碳 冷热联 供技术

　　采用大功率二氧化碳 压缩机多机头并联技 术，可实现2~13台压 缩机并联运行，满足 工业级大功率需求。 单机采用大型80匹跨 临界二氧化碳压缩 机，制冷量200千瓦 （kW）左右。采用大 容量集中分油技术， 实现常温分离，分油 速度快，分离率90% 以上。采用双级蒸发 系统，组合调节减压， 多组减压器组合节流   装置，配合专用控制 算法工具控制二氧化 碳流量，实现对二氧 化碳再热的高精度调 节，以及制冷剂工作 容量自动调节，油温 智能控制。

　　（1）绝热压缩：电力驱 动二氧化碳压缩机，将 气态二氧化碳压缩升温 至20r左右，进入超临 界状态，此时具有极高 的热焓。

　　（2）等压冷却：超临界 二氧化碳向需要加热的 介质（如水、空气等其 他热媒）快速放热，将 介质加热的同时也降低   二氧化碳的温度，实现 制热过程。

　　（3）绝热膨胀：二氧化 碳快速减压、膨胀、液 化，恢复吸热能力；等 温膨胀蒸发，液态二氧 化碳从需要冷却的介质   中快速吸热，使介质快 速降温，实现制冷。

　　适合于化 工、制药、 电子、矿 山、材料等 领域中具 有脱水、低 温干燥、环 保制冷、制 热等冷热   负荷需求 的场合。

　　以某锂电池 生产企业为 例，单机改造 前年耗电116.8 万千瓦时，改 造后年耗电 55.8万千瓦 时，年节能61.0 万千瓦时，综 合节电率52%。

　　循环冷却塔实 际耗水率为 2%~5%。以功率 2500kW，风量 25000立方米/ 小时（m3/h）为 例，年节约冷却 水约40万吨。

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　　以200台机组（功率2500kW， 风量25000m3/h）为例，年可 节约标准煤约3.7万吨，相应 可减少SO2产排约315吨，减 少NOx产排约274吨。

　　以200台机组

　　（功率 2500kW， 风量 25000m3/h） 为例，年可节约 标准煤约3.7万 吨，相应每年可 减少CO2排放 量约9.62万吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　4

　　基于生 物质气 化的区 域低碳 供能技

　　术

　　基于生物质气化热解 动力学研究和炭化过 程中理化特性的衍变 过程，实现燃气和高   品质生物质炭的高效 联产，生物质原料进 行高效转化，生物质 燃气热值大于4800 千焦/标准立方米 （kJ/Nm3），固定碳转 化为生物质炭的转化 率大于90%；实现生 物质低热值燃气稳定 燃烧效率大于99%， 燃气高效清洁燃烧与 炭气联产过程的耦 合，系统热效率 285%。生物质原料水 分 <30%，热值 >3000 千卡/千克（kcal/kg）， 颗粒度<8厘米（cm）。

　　生产的原辅料包括生物 质原料、电力、水、柴 油等。本技术将生物质 中的挥发分析出成为热 解气，部分热解气与空   气（氧气）反应提供热 量用于生物质热解，燃 烧产生的烟气与热解气 混合成为生物质燃气， 挥发分析出后剩余的灰 分和固定碳转化成为生 物炭，从而获得生物质 燃气和生物质炭。焦油   随生物质燃气直接送入 燃气燃烧系统燃烧，进 行供热、供汽、发电等， 生物质炭可用于生产活 性炭、机制炭、炭基肥 等产品。

　　适用于农 林废弃物 综合利用， 用于替代 煤、天然气 等化石能 源供热、供 汽、发电。

　　单位蒸汽综 合能耗0.08 吨标准煤，单 位秸秆/稻壳 炭综合能耗 1.0吨标准煤。

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　　稻壳炭产率 约 28%。

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　　以2台D BXG- 3000下吸式   固定床气化 炉为例，年消 纳稻壳等2.4 万吨，年供蒸   汽量6.0万 吨，年产生物   质炭0.72万 吨，年替代标   准煤1.08万 吨，减少CO2 排放量约 2.81万吨。

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　5

　　具有纳 米自洁 涂层换 热装备 的焦炉 上升管 余热回 收技术

　　开发了纳米涂层自清 洁荒煤气专用的一系 列换热器和智能控制 系统，在保障焦炉稳 定可靠运行的基础 上，取得了较为明显   的节水、节能及相关 环境效益。

　　除盐水经热除氧产生的 104 °C除氧水送至汽包， 水在汽包与上升管换热 器之间通过强制循环泵 进行强制循环，并在上 升管换热器内与炼焦生   产过程中炭化室煤饼产 生的高温荒煤气进行换 热，所产生水汽混合物 通过管道引回到汽包内 进行水汽分离。产生的 0.6~4.0 MPa饱和蒸汽， 其中一路经减压后送往 除氧器除氧，另一路输 送厂区蒸汽管网。

　　适用于焦 化行业内 所有新建 及改造焦 炉的炉型， 包括捣固 焦炉和顶 装焦炉。

　　一套系统平 均降低炼焦 工序能耗大 于10千克标 准煤/吨焦。

　　水资源消耗量 与产蒸汽量的 比值约1.05,若 年产饱和蒸汽 量在21.16万 吨，节约冷却循 环水量10~16吨 /小时（t/h），冷 凝水可以全部 回用，除盐水量 可以减少90%。

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　　以年产焦炭170万吨焦炉荒 煤气余热回收项目为例，年节 约513吨标准煤，可分别减少 SO2、NOx、颗粒物的产排量 （进行脱硫脱硝除尘前）10 吨、6.6吨、4.7吨。

　　以年产焦炭170 万吨焦炉荒煤 气余热回收项 目为例，一套余 热回收系统产 生 0.6~0.8 MPa 饱和蒸汽 124 千克/吨焦，相 当于平均降低 炼焦工序能耗 12.13千克标准 煤/吨焦，减排 31.54千克二氧 化碳/吨焦；该 技术每年可减 少氨水、循环 水、制冷水的电 力消耗约150 万千瓦时，年节 约457.5吨标准 煤，折算减少 CO2排放量约 1189.5 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　6

　　钢铁烧 结烟气 内循环 减污降 碳协同 技术

　　根据烧结风箱烟气排 放特征（温度、氧含 量、污染物浓度等） 差异，选择特定风箱   段的烟气循环回烧结 台车表面，重新用于 烧结。研发了烧结烟 气内循环工艺体系， 提出烧结过程多污染 物协同减排，实现烧 结烟气的总量减排， 提高烧结废气余热利   用效率，降低烧结生 产过程的固体燃料消 耗，优化烟气分配器 和密封罩内的流场分 布，开发应用了烟气 内循环装备。

　　选择特定风箱段的烟气 由烧结机风箱引出，经 除尘系统、烟气分配器 后通过密封罩，引入烧 结料层，重新参与烧结   过程。

　　适用于钢 铁行业带 式烧结机 的烟气综 合治理。

　　通过高温废 气余热的循 环利用可降 低烧结生产 固体燃料消 耗5%以上， 烧结生产固 体燃料用量 减少1.56千 克标准煤/吨 铁。

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　　降低烧结烟 气产生总量 20%以上。

　　降低NOx、一氧 化碳（CO）等污 染物排放量 20% 以上。

　　在烟气循环率 25%时，节煤约 2.5千克标准煤/ 吨烧结矿，减少 CO2 排放 6.50 千克二氧化碳/ 吨烧结矿。外排 总烟气量降低 20%，后续环保 设备运行电耗 降低约为1.28 千瓦时/吨烧结 矿，折合吨烧结 矿减少CO2排 放量约1.02千 克。

　　/

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　7

　　亚硫酸金钠法

　　无氰镀

　　金技术

　　采用亚硫酸盐镀金工 艺体系，使用双配体 辅助络合剂及具有协 同效应的组合添加剂   成分，大幅提高镀金 液的稳定性，改变黄 金材料的晶粒构相， 提升产品质量和应用 范围，从源头上实现 无毒、无害原料替代。 镀液连续使用无金歧 化析出，分散能力达   75%，电流效率＞98%， 镀金层硬度＜HV90， 镀金层纯度约99.99%。

　　对镀件进行清洗、装挂、 前处理、无氰镀金（以   雷酸法制备亚硫酸金钠 金水作为镀液主料；使 用辅助络合剂设计亚硫 酸金钠镀金液骨架型配 方，稳定镀液；选择添 加剂，调节镀液功能 性）、后处理、清洗完 成电镀。

　　适用于功 能性软金 电镀和装 饰性镀金。

　　与含氰镀金 工艺对比，能 耗降低约20%。

　　与含氰镀金对 比，节水约80%。

　　黄金材料利用 率达 99.98%； 无需氰化物 处理设备及 辅料。

　　相比含氰镀金技术，减少污水 产排量80%；无含氰废气及固 体废弃物产生。

　　相比含氰镀金 技术，单位产品 减少CO2排放 20%。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　8

　　包装印 刷无溶 剂复合 加工装 备与应 用技术

　　采用无溶剂的聚氨酯 胶粘剂，通过双组分 胶精密混胶装置进行 在线混配，实现胶粘   剂在高速下精密涂布 和不同功能基材的高 精度复合，再将复合 材料进行中低温固 化，实现复合工艺的 节能减排。最大材料 宽度500〜1300毫 米，最高生产速度 200〜450米/分钟， 涂胶量0.8〜2.5克/平 方米，涂胶精度±0.1 克/平方米，混胶比精 度±1%，成品率不低 于 98%。

　　(1)放卷：在一定的张 力控制下，将待复合基 材平稳地展开。

　　(2)上胶：在一定温度 下，将双组分胶粘剂按 照一定比例进行均匀混 合。

　　(3)涂胶：按照复合膜 结构和使用要求，将混 合胶粘剂适量地涂覆在 基材上。

　　(4)复合：在适当均匀 的压力下，将已涂胶的 基材与另一基材进行粘 合。

　　(5)收卷：将粘合的复 合膜在适当张力下进行 卷取。

　　(6)固化：在一定温度 的环境中进行充分反应 和固化。

　　适用于不 同类型的 塑薄膜、 铝膜、薄纸铝箔和 阴阳膜的 高速复合。

　　使用标准机 型无溶剂复 合设备(即最 大幅宽

　　1300豪米，最高机 械速度400米 /分钟)，以年 产能3600万 米为例，全年 可节电约38 万度，可节标 准煤约115.9 吨。

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　　使用标准机 型无溶剂复 合设备(即最 大幅宽 1300 毫米，最高机 械速度400 米/分钟)， 以年产能 3600 万米为 例，溶剂节约 量约144.5吨 /年；胶水节 约量约11吨/ 年。

　　以年产能3600万米为例，在 复合环节可从源头上减少挥 发性有机污染物(VOCs )产 生量约149吨/年。

　　以全年节电 38 万度计算，可节 省约115.9吨标 准煤，年减少 CO2排放量约 301.34 吨。

　　以1吨VOCs 减少CO2 3.7 吨计算，年减 少CO2排放 量约551.3吨。

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　9

　　硫化促 进剂M 清洁生 产及硫 化氢尾 气回收 循环利 用技术

　　以苯胺、二硫化碳和 硫磺为主要原料采用 改进的溶剂法合成硫 化促进剂M，在合成 工序采用高压反应 釜，增加机械搅拌， 改进温度测量系统，   减少反应时间。萃取 过程采用全封闭回收 循环系统，与传统酸 碱法工艺相比无废水 产生。反应产生的硫 化氢气体回收硫磺并 作为原料重新进入系 统内，实现完整的硫   循环。同时，硫回收 装置副产中压蒸汽， 可作为其他装置热源 使用。

　　硫化促进剂M采取“无 水溶剂法”，主要工艺包 括高压合成-萃取离心- 烘干包装。高压合成产 生的硫化氢气体，采用 克劳斯炉装置进行处 理，在催化剂的作用下 生成硫磺与水，硫磺作   为硫化促进剂 M 的原 料进行回收再利用。尾   气经深冷回收有效成分 后进入克劳斯炉装置燃 烧回收热量。

　　适用于通 用型橡胶 硫化促进 剂生产，该 类促进剂 为噻唑类 和次磺酰 胺类的母 体原料，可 用于矿物   浮选、树脂 载体、化学 电镀、金属 防腐与检 验以及医 药等领域。

　　传统酸碱法 工艺单位产 品综合能耗 为580千克 标准煤/吨，本 技术电耗 645.98千瓦 时/吨，蒸汽消 耗5.12吉焦/ 吨（GJ/t）， 天然气消耗 83.81立方米/ 吨，综合能耗 470.84千克 标准煤/吨，每 吨产品降低 能耗109.16 千克标准煤。

　　与传统酸碱法 工艺相比，吨产 品节约用水20 吨。

　　与传统酸碱 法工艺相比， 每吨产品可 减少烧碱 1.3吨，硫酸 0.65吨，回收 硫磺可满足 生产需求，无 需外购，溶剂 甲苯除每吨 产品20〜30 千克自然消 耗外，全部回 收循环使用， 回收率达 99%以上。

　　与传统酸碱 法工艺相 比，无废水 产生。

　　/

　　该技术与传统 酸碱法工艺相 比每吨产品降 低能耗 109.16 千克标准煤，可 实现吨产品减 少CO2排放量 约283.81千克。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　10

　　联碱工 业煅烧 余热回 收应用 于结晶 冷却高 效节能 技术及   装置

　　利用漠化锂装置制冷 代替氨压缩机制冷， 消除重大危险源氨储 槽，解决液氨制冷工   艺带来的安全环保问 题。回收煅烧系统余 热，极大降低系统能 耗。采用预冷析装置， 将联碱法纯碱生产中 氯化铵母液降温至结 晶析出临界点以下， 降低结晶段氯化铵母   液冷冻负荷，同时解 决母液温度过低容易 结晶堵塞换热器的问 题。

　　(1)漠化锂制冷：利用 洗涤塔回收煅烧热量， 通过热水泵送至漠化锂 发生器，发生器的低温 水再返回洗涤塔循环使 用。漠化锂机组制冷冰 冻水用于冷析结晶，出   水抽至漠化锂机组，循 环使用。

　　(2)预冷析技术工艺流 程：来自换热后的氨母 液预冷析结晶，换热后   的冷氨母液再溢流进冷 析结晶器进一步降温， 析出氯化铵结晶。盐析 结晶器的母液溢流进外 冷器管间与氨换热后， 循环使用。

　　适用于联 碱法纯碱 生产，应用 于纯碱行 业的余热 回收利用   节能技术 项目。

　　技术应用前 后联碱单位 产品电耗分 别为214千瓦 时/吨碱、166 千瓦时/吨碱， 单位产品电 耗下降48千 瓦时/吨碱，以 联碱年产60 万吨纯碱为 例，全年节电 量约为2880 万千瓦时，折 合标准煤 8784 吨。

　　以联碱年产 60 万吨纯碱为例， 相比于传统氨 压缩机液氨制 冷工艺，本技术 可减少换热器 水洗，可节约新 鲜水1000立方 米/年。

　　/

　　采用漠化锂 制冷技术来 代替氨压缩 制冷技术， 不产生废气、 有害气体和 固体废弃 物。

　　减少无组织排放， 如排油水、氨系 统及冰机系统放 空等，可减少外排 水1200吨/年。

　　以联碱年产 60 万吨纯碱为例， 全年节电量约 为2880万千瓦 时，每年减少 CO2排放量约 22838 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　11

　　电石法 氯乙烯 合成用 纳米型 低固汞 触媒循

　　环利用 技术

　　通过煤改气、煤改电 升级节能技术，采用 DCS （分布式控制系 统）自动控制氯化汞 合成过程，提高氯化 汞品质；应用纳米技   术装备，实现四氯汞 钾（KzHgCZ）覆膜固 汞技术及汞的精准负   载，提高触媒活性； 利用控氧蒸馏，实现 废汞触媒中汞的清洁 回收。

　　对回收的废汞触媒进行 预处理，反应合格后送 至竖管蒸馏炉蒸馏，汞 蒸气经冷凝回收绝大部 分汞，金属汞与氯气反   应得到产品氯化汞，通 过氯化汞与活性炭浸渍 反应得到纳米型低固汞 触媒，作为电石法生产 聚氯乙烯的催化剂使 用，失效后的废汞触媒 再进行回收再利用，进 一步提取汞。

　　适用于电 石法氯乙 烯合成用 乙炔氢氯 化催化剂 领域。

　　经计算，纳米 型低固汞触 媒单位产品 折合标准煤 能耗为0.994 千克标准煤/ 吨，普通低汞 触媒单位产 品折标准煤 能耗1.214千 克标准煤/吨， 采用该技术 低汞触媒单 位产品的能 耗降氐18.12%。

　　与传统的废触 媒处理技术相 比，在废汞触媒 回收环节，本技 术节约用水 25%。纳米型低 固汞触媒生产 环节，水资源消 耗量降低4%。

　　处置1吨废 汞触媒，可节 约石灰0.1吨、 片碱0.015吨， 节约工业水 0.3吨，节约 氯气0.013吨， 节约汞0.002 吨。

　　氯化汞生产 环节减少废 水300吨/ 年，触媒生 产环节废水 产生量减少 96吨/年，在 废汞触媒回   收环节，减 少废水产生 量3507吨/ 年。

　　汞减排量约0.13 千克/年，颗粒物 减排量约0.35千 克/年，SO2减排 量约5.0千克/年， NOx减排量约 16.0千克/年，氯 气减排量约 0.3 千克/年。

　　单位产品综合能 耗降低18.12%， 降低值为0.22 千克标准煤/ 吨，折合减少 CO2排放量约 0.572 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　12

　　活性染

　　料染色

　　残液络

　　合萃取 盐水再 生利用 技术

　　针对活性染料染色残 液盐分高、色度高、 降解难的问题，通过 独立收集活性染料的   残液，基于络合萃取 分离原理，通过三相 旋流萃取装置将染色 残液分成水相（水/ 盐）和油相（萃取剂）， 分离的高浓度盐水经 精制调节后，可回用 至印染工序；油相中 的废染料经反萃浓   缩，萃取剂实现再生， 可实现95%以上废染 料分离和70%以上盐 分回收利用，并减少 废水有机污染物浓度 和盐含量，降低处理   难度。

　　染色残液盐水回用系统 由调酸、萃取、反萃、油水分离、盐水精制、调盐和浓缩液处理等7 个子系统组成。染色残   液经独立收集并经三相 旋流萃取装置分离后， 高浓盐水经精制和调节 后，回用至染色工序， 反萃后得到的废染料浓 缩液经镁钙复配药剂沉 淀无害化处理。该装置 运行温度需在10°C以 上；萃取过程中pH值 2~3 ；三相旋流萃取装 置气体压力为0.1~0.5 MPa；浓缩液沉淀物在 复配沉淀剂中自然固化 时间为0.2〜1.5 h。

　　适用于棉 染活性染 料产生的 染色残液 盐水再生， 亦可应用 于直接染 料染棉、酸 性染料染 羊毛、酸性   染料染锦 纶纤维织 物等含大 量阴离子 染料的染 色废水处 理。

　　实施过程中 所需能源为 电能，系统电 耗约为7.2千 瓦时/吨废水， 实现染色残 液零排放。无 染色残液接 入综合印染 废水处理，综 合废水化学 需氧量 （CODCr）浓 度和吨水能 耗均降低 30%左右，污 水处理综合 能耗降低6% 以上。

　　废水含盐量降 低至 2000mg/L， 反渗透产水可 提高至75%以 上。

　　可对染色残 液中的盐水 进行回收循 环利用，盐的 回用率在 70%以上。

　　可减少10%~ 15%废水产 生量，棉染 混合废水进 水浓度可从 8000mg/L 降低至 2000mg/L 以下。

　　废水全盐量排放 降低 70%以上， 综合废水处理系 统的污泥量可减 少50%左右。

　　混合印染废水 处理电耗约为 2.0 千瓦时/吨 废水，可减少电 耗12.8千瓦时， 折合可减少 CO2 排 放 约 10.15千克；混 合印染废水处 理的药剂的每 吨消耗量约为 聚合氯化铝 400mg/L，聚丙 烯酰胺2mg/L， 脱色剂2mg/L， 采用Gabi软 件计算以上三 种化学品的碳 足迹约23.10千 克CO2。合计减 少CO2排放量 约33.25千克。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　13

　　中心烧 嘴节能 环保气 烧活性 石灰窑

　　以高炉煤气等低热值 煤气为燃料，采用中 心烧嘴从里向外与炉 墙侧烧嘴从外向里对   烧，提供了充足的中 心火焰，布料排料均 匀可调，解决了竖窑 大型化和中风不足边 风过剩的问题。废气 系统采用高效换热器 等余热回收利用装 置，实现了能量回收   利用。低温低空气过 剩系数石灰焙烧理 论，减少热力型NOx 的生成条件，采用炉   料运动“架桥理论''指 导石灰窑的设计和生 产操作。

　　石灰窑工艺流程主要分 为5大系统，即原料分 级系统、上料系统、热 工煅烧系统、成品运输 储存系统、窑体供风系 统。

　　适用于低 热值高炉 煤气、转炉 煤气或发 生炉煤气 焙烧石灰，   还可应用 于焙烧铝 矶土、白云 石、菱苦土 等。

　　以4座150立 方米内导式 180气烧竖窑 改造为2座日 产600吨的中 心烧嘴节能环 保气烧活性石 灰窑为例，采 用低热值高炉 煤气、转炉煤 气或发生炉煤 气等，在满足   石灰产量及质 量的前提下， 技术应用前热 耗约6GJ/t灰， 电耗约45千 瓦时/吨灰，技 术应用后公斤 灰热耗3.7~ 4.4GJ/kg 灰， 降低28%~ 38%，窑本体 平均吨灰电耗 约40千瓦时， 降低11%。

　　以日产600吨的 中心烧嘴节能 环保气烧活性 石灰窑为例，仅 风机、液压站等 设备冷却使用 少量水，生产1 吨石灰耗水量 0.72吨，属循环 水的补充水，可 循环使用，消耗 量不高于 0.01 吨/吨灰。

　　以日产600 吨的中心烧 嘴节能环保 气烧活性石 灰窑为例，燃 料同为高炉 煤气，热值约 为780千卡/ 标准立方米 (kcal/Nm3)， 节省高炉煤 气 580Nm3   /t 灰；日节省石 灰石75吨左 右，占总原料 量的7%。

　　/

　　以日产600吨的 中心烧嘴节能环 保气烧活性石灰 窑为例，技术应 用前废气排放量 为：3648 Nm3   /t 灰，技术应用后 废气排放量为   2486 Nm3 /t 灰， 减少排放量1162 Nm3 /t灰，废气 中SO2<50毫克/ 立方米(mg/m3)， NOx<100mg/m3

　　(基准氧含量 10%)，除尘灰等 固体废弃物回收 利用，无外排。

　　以年产40万吨 石灰窑为例，每 年节约标准煤 25248吨，年减 少CO2排放量 约 65644.8 吨。

　　/

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　14

　　真空热 管耦合 低低温 电除尘 技术

　　以三段式热管换热器 及配套的封装技术， 实现热管间工质互不 相通的承载式换热模 块，应用基于大数据   方法的运行状态在线 监控系统，攻克热管 原位在线制作及修复 的关键技术，可确保 真空热管换热装置的 长期高效运行，具有 高效换热、冷却水零 泄漏及确保除尘达标   排放等优点，可实现 燃煤电厂高效节能及 电除尘器安全可靠运 行。

　　真空热管换热装置一般 设置在燃煤锅炉尾部的 空预器与除尘器之间的  烟道处。通过三段式热 管换热装置及配套封装 技术，将烟温从传统的 130~160°C 降低到 85~ 110°C左右的低低温状 态，可降低粉尘比电阻 和烟气处理量，有效提 高电除尘器电场二次电   压，充分发挥电除尘荷 电与收尘效率，大幅提 高除尘效率。另外，低 低温状态下还可协同高 效捕集三氧化硫

　　(SO3)，从而避免因 SO3逃逸带来的下游设 备腐蚀及烟囱蓝烟等问   题。

　　适用于燃 煤锅炉及 工业窑炉 配套烟气 余热利用 低低温电 除尘系统。

　　(1)              降温回 收的烟气余 热可为机组 降低发电标 准煤耗1〜3 克/千瓦时，一 台660MW机 组节约煤耗 为 2970~8910 吨/年。

　　(2)              降温后 可提高电除 尘器的除尘 效率、降低烟 气流量，电除 尘器及引风 机电耗也随 之降低，一台 660MW 机组 年节约电耗 约为257.3万 千瓦时。

　　以660MW机组 电厂为例，脱硫 吸收塔入口烟 温降至95 r，可 实现每小时节 约44吨的脱硫 工艺降温耗水 量，按一台发电 机组运行时间 4500小时，年节 水约19.8万吨。

　　以660MW机 组电厂为例， 降温回收的烟 气余热利用可 为机组降低发 电标准煤耗 1~3 克/千瓦 时，节约煤耗 为 2970~8910 吨/年。

　　降低颗粒物 产生量，同 时实现对 SO3、汞(Hg) 等多污染物 的协同治 理；减少设 备检修冲洗 所产生的废 水；不产生   固体废弃 物。

　　以 660MW 机组 电厂为例，满负 荷运行时，年可 减排155吨颗粒 物，降低脱硫废 水的排放总量。

　　以 660MW 机 组电厂为例，降 低标准煤耗量 约1.64克/千瓦 时，折算年节约   标准煤量为 4871 吨，减少 CO2排放量约

　　12664.6   吨/年， 降低引风机等 电耗每年为 348.5万千瓦 时，相应减少 CO2排放量约

　　2763.6     吨/年， 合计减少CO2 排放量约 1.54 万吨/年。

　　/

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　15

　　大型层 燃锅炉 节能型 NOx超 低排放 关键技   术

　　采用独立分区层燃烟 气循环燃烧系统，依 托强化分区段燃烧、 区域烟气循环、渗氮   煤焦循环催化还原等 技术，实现协同燃料 氮迁移调控、消减及 催化还原机制的复合 低氮燃烧，源头控制 NOx削减效率25%~ 40% ；结合集成烟气 选择性气固分离颗粒 搅拌多场均混关键装 备，煤焦与尿素混合   热解循环技术的炉内 中温制氨工艺，以及 附加传热面温度调节 技术的选择性催化还 原法(SCR)脱硝工 艺，实现层燃锅炉 30%~100%宽负荷条 件下NOx排放浓度 15~30 mg/m3(基准氧 含量6%)的超低排放 系统高效稳定运行。

　　在锅炉炉内采用独立分 区层燃烟气循环复合低 氮燃烧技术，降低锅炉 初始NOx产生量，再结 合宽负荷SCR脱硝工 艺实现超低排放。两个 系统之间通过烟气选择 性气固分离颗粒搅拌多   场均混关键装备实现连 接，通过均混关键装备 进口的附加传热面烟温 单向调节技术，控制进 入脱硝反应器的烟温处 于催化剂允许范围，同 步实现氨制备、流动、 温度、浓度多场均匀功   能。

　　适用于供 热、供汽大 型层燃锅 炉NOx超 低排放技 术集成，及 在运大型 层燃锅炉 NOx超低 排放技术 改造。

　　与采用电厂 煤粉锅炉 SCR脱硝工 艺相比，可实 现锅炉能效 提升1.5%，提 升能效折合 622.08吨标 准煤；与采用 电厂煤粉锅 炉SCR脱硝 工艺的层燃 锅炉相比，可 提升能效折 合712.98吨 标准煤。

　　以单台层燃锅炉 70MW(100t/h)， 年运行180天， 负荷率70%计， 采用10%尿素 溶液脱硝剂，本 技术消耗软化 水626吨/年;采 用电厂煤粉锅 炉SCR脱硝工 艺的层燃锅炉，   需要消耗软化 水2168吨/年， 本技术较目前 北方地区部分 大型层燃锅炉 供热企业采用   的电厂煤粉锅 炉SCR脱硝工 艺节约用水   1542吨/年。

　　以单台层 燃锅炉 70MW(100t/h) 计，与采用电 厂煤粉锅炉 SCR脱硝工 艺相比，节约 催化剂38.5m3； 节约尿素消 耗 171.4 吨/ 年；减少喷入 锅炉的尿素 稀释水1542 吨/年。

　　独立分区层 燃烟气循环 复合低氮燃 烧技术源头 削减NOx 25%~40%， 再结合集成   烟气选择性 气固分离颗 粒搅拌多场 均混关键装 备的宽负荷 SCR脱硝工 艺，锅炉综 合NOx削减 效率超过 90%。

　　以          容              量

　　70MW(100t/h)燃 煤层燃锅炉，年 负荷率 70%，年 运行180天计， 采用本技术，实 现锅炉30%~100% 宽负荷条件下 NOx 排放浓度 30mg/m3(基准氧 含量 6%)，NOx 排放量不超过 13.06吨/年，减排 168.38 吨/年。

　　以单台层燃锅炉 70MW(100t/h)， 年运行180天， 负荷率70%计， 本技术与采用 电厂煤粉锅炉 SCR脱硝工艺 相比，年节能折 合712.98吨标 准煤，年减少 CO2排放量约

　　1853.75 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　16

　　典型重 金属污 泥矿相 重构法 资源化 处置技 术

　　基于细颗粒相矿化调 控分离重金属原理， 以“水热解离-定向结 晶-多级分离”的重金 属回收方法，研制了 污泥定向矿化反应器 和后处理工艺，建成 化工、冶炼、电镀等 多种污泥转晶解毒与   资源化处理工程，处 理后有价元素铬、铜 等回收率大于98.4%， 碑等元素浸出毒性降   低 99.8%。

　　工艺流程包括原渣水 化、水热矿化、洗涤和 脱水、废水脱铬四部分。 重金属污泥加水搅拌分 散均匀，再加入特定的 矿化剂。酸性矿化剂需 在水化分散后添加至晶 化反应釜；碱性矿化剂 在水化阶段加入搅拌罐 与污泥混合。产物采用 一体化连续分离装备分离洗涤、循环洗涤。洗 涤产物采用离心机脱 水。含重金属的洗水直 接回用至生产工艺，不 可回用的废水采用还原 沉淀法脱除重金属后， 进入废水处理系统。

　　适用于冶 炼、化工等 行业重金 属危险废 物的治理 与资源化，   尤其适用 于重金属 污泥、浸出 渣、滤渣等 细颗粒、高 含水危险 废物的处 理。

　　处理每吨重 金属污泥综 合电耗221千 瓦时，常规水 泥窑处理每 吨污泥综合 电耗1067.4 千瓦时。两者 相比，每吨含 铬盐泥能耗 降低约79%。

　　处理每吨重金 属污泥用水6立 方米，其中水回 用率为75%，实 际固废处理水 资源消耗量为2 立方米/吨。与传 统的湿法还原 相比，用水量可 节约44%。

　　平均处理每 吨重金属污 泥消耗材料 约270千克， 为传统湿法 浸出的30%~ 50%。

　　每吨重金属 污泥处理产 生的废水量 不超过12 吨，且75% 废水可回收 利用；处理 后危险废物 转变为一般 工业固废， 重金属危险 废物产生量 减少95%。

　　本技术不可回用 部分的水年排放 量约 8000 立方 米，经处理后达 到排放标准；处 理后重金属危险 废物排放量仅为 传统工艺的5%。

　　本技术平均处   理每吨重金属 污泥综合电耗 221千瓦时，折 算标准煤为   67.41千克， CO2排放量约 175.25 千克 / 吨；常规水泥窑 平均处理每吨 重金属污泥综 合电耗 1067.4 千瓦时，折算标 准煤为 325.56 千克，CO2排放 量约          846.448

　　千克/吨。与常 规水泥窑相比， 处理每吨重金 属污泥减少 CO2排放量约 671.20 千克。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

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　　多元有 机废物 湍动流 化床清 洁高效 气化燃 烧技术

　　炉膛气化室采取“变 截面”设计，多尺寸、 多流态的床层叠加， 湍动流态化。分级给 料、分级气化、分级 燃烧、高温燃烧，满 足系统对多元复杂有   机废物同炉处理的适 应性。气化室处于还 原性气氛，中低温气 化，有效降低NOx、 二嗯英的初始生成量 以及飞灰中碱金属含 量，无需设置SCR系 统即可实现污染物超 低排放。系统燃烧效 率高，能源利用效率   高。单台处理能力覆 盖50~500 t/d，同等规   模和排放要求下，相 比常规机械炉排炉焚 烧技术，本系统初投 资低20%~30%，运行 成本低10%~20%。

　　(1)可燃废弃物经过预 处理满足入炉要求，通 过分级给料设备送入湍   动流化床气化焚烧炉 内，采用“中低温热解气 化+高温燃烧+热量回 收”工艺。

　　(2) 燃烧产生的高温烟 气通过余热锅炉进行能 量回收，软化水循环使   用。

　　(3)焚烧后产生的炉渣 进入渣循环系统，进行 冷却筛分，筛分出来的   粗渣外运处理，细渣回 送至焚烧炉内循环使 用。

　　(4) 烟气净化系统采用 “炉内干法脱酸+SNCR

　　(选择性非催化还原) 脱硝+粗除尘+半干法 脱酸+活性炭吸附+布 袋除尘”工艺。

　　适用于造 纸有机废 弃物高效 处置与能 量回收。

　　以造纸废弃物 为燃料，综合 平均热值按 2500kcal/kg 计算，通过焚 烧发电，每焚 烧1吨造纸废 渣可发电216 千瓦时。

　　/

　　在满足污染 物排放标准 的前提下，与 常规炉排炉 垃圾焚烧烟   气净化工艺 相比减少大 量烟气治理 设备，在项目 运行过程中 节省了设备 对应的烟气 处理耗材，电 力、水等能源 消耗。

　　每焚烧1吨 废弃物，本 技术可比循 环流化床焚 烧炉减少飞 灰量 70 千 克，比机械 炉排焚烧炉 减少 10 千 克。

　　处理造纸废弃 物的污染物排 放强度低于《生 活垃圾焚烧污 染物排放标准》

　　(GB 18485-2014) 中规定的排放限 制:CO降低38%，   颗粒物降低50%， NOx 降低 80%，   SO2 降低 56%，二 嗯英降低50%。

　　相比系统设备 更少，用电功率 更低，折算成吨 蒸汽(1.3MPa 饱和蒸汽)耗电   量约为10千瓦 时，相比其他炉   型的吨蒸汽耗 电量约为13千 瓦时，每吨蒸汽   省电3千瓦时， 折合标准煤   0.915千克，减 少CO2排放量 约2.379千克。

　　本技术焚烧 的造纸废弃 物按平均热 值 2500kcal/ kg，低位发热 量10.45兆焦 (MJ)，相当 于0.357吨标 准煤，每焚烧 1吨造纸废 弃物可减少 因燃煤产生 的 CO2 排放 量约0.9282 吨。

　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

　　18

　　汽液分 流微负 压蒸汽 冷凝水 回收技

　　术

　　蒸汽经加热设备工艺 换热后产生不同压力 的冷凝水，冷凝水通 过疏水阀后流至汽液   分离缓冲罐（微负压） 内，进行汽液分离； 分离后的冷凝水通过 疏水阀泵加压输送至 冷凝水回收设备，闪 蒸汽则引射至闪蒸吸 收装置，吸收后进入 冷凝水回收罐内，再   经冷凝水回收设备加 压泵送至锅炉房回用 或其他用水用能点。

　　系统工作时，蒸汽通过 用汽设备换热后变成冷 凝水，进入冷凝水收集   装置，该收集装置采用 汽液分流方式将冷凝水 和闪蒸汽分别输送至冷 凝水回收设备，实现全 封闭回收。为防止收集 装置和回收设备的压力 过高而导致系统背压过 高影响设备疏水换热，   采用自动调压装置对收 集装置和回收设备进行 压力恒定调节。

　　适用于钢 铁、化工、 电力、烟 草、食品、 医药、石 化、电子、 印染、电镀 等工业行 业的未被 污染的蒸   汽冷凝水 的回收循 环利用，可 直接用于 锅炉的补 充用水。

　　以40t/h蒸汽 锅炉为例，按   每天运行24 小时、年运行 300天计，需 回收冷凝水 85%计算，节 能率10.2%， 冷凝水及闪 蒸汽回收率 95%，全年常 温软化水平 均温度按 15 r计算，可 回收的冷凝 水32.3吨，冷 凝水回收温 度100°C，节能 量为 1.15X1010 焦/小时，换算 标准煤392.2 千克/小时，年 节约标准煤 2820吨。相比 传统技术设   备，节能效果 提高约37%。

　　以40t/h蒸汽锅 炉为例，冷凝水   及闪蒸汽回收 率95%计，每小 时可回收冷凝   水32.3吨，每年 可回收的冷凝   水23256吨。相 比传统技术设 备，冷凝水节水 量提高11%。

　　以40t/h蒸汽 锅炉为例，每   年可减少软 化水处理量 232560 吨， 按每产   1 吨 软化水消耗 再生盐0.35 千克计，每年 可减少再生 盐使用量 100.8 吨。

　　以40t/h蒸汽锅炉为例，年减   少SO2产排量68吨，年减少 NOx产排量21吨，年减少粉 尘产排量564吨。

　　以40t/h蒸汽锅 炉为例，年节约   标准煤2820 吨，减少CO2 排放量约7332 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

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　　管式冷 凝节能 节水及 多污染 物脱除 技术装 备

　　采用柔性凝水导流、 波形凝聚增效、放电 冷凝换热耦合技术， 提升管式冷凝器的综 合冷凝换热效果、多   污染物协同脱除效 率、收水效率。优化 湿法脱硫-管式冷凝 紧凑型一体化装备工   艺和结构参数，创新 设计错位喷淋、壁流 再分布、强化团聚及 高效拦截细颗粒捕 集，降低系统运行阻 力。构架水平衡分级 测算及智能协同控制 系统，实现多行业排   放不同组分高温高湿 烟气热量高效梯级回 收和优化收水控污系 统的设计和运行。

　　（1）        高温高湿烟气进入 管式冷凝装备与冷却水 进行间接换热，烟气降 温析出冷凝水，并与 SO3气溶胶、石膏液滴、   可溶性盐、细颗粒物等 多污染物进行碰撞、团 聚，烟气降温后进行排 放。

　　（2）        管式冷凝装备底部 收集含多污染物的冷凝 水，处理后的冷凝水可 作为工艺用水循环利 用。

　　（3）        冷凝烟气的冷却水 可使用循环水或低温除 盐水，可实现余热回收 或通过冷却塔进行散 热。

　　适用于燃 煤电厂、化 工、水泥、 高炉、转炉 等领域。

　　以某4x750 t/d垃圾焚烧 炉烟气冷凝 除湿项目为 例，单台年可 回收44.2万 GJ热量（全 年运行），折 合标准煤1.2 万吨/年。

　　以某              2x1000

　　MW机组烟气 冷凝除湿项目 为例，应用本技 术后烟气温度 从52r （夏） /50°C （冬）降低 至48r （夏） /46°C （冬），可 年回收102.4万 吨低温水（两季 分别运行4100 小时和7100小 时）。

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　　以某2x1000 MW机组烟气冷 凝除湿项目为例，可年减少 PM2.5 约 203.83 吨、SO2 约 328.39 吨。

　　以 4x750 t/d 垃 圾焚烧炉烟气 冷凝除湿项目 为例，单台年可 回收热量 44.2 万GJ （全年运 行），折合标准 煤1.2万吨/年， 年减少CO2排 放量约3.12万 吨。

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　　产生量

　　排放量

　　节能降碳

　　工艺降碳

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　　合成革 DMF废 水低温 高效精 馏与两 级MVR 压缩机 耦合节 能减排 技术

　　采用两级蒸汽机械再 压缩技术（MVR）压 缩机串联与精馏工艺 耦合技术，将含二甲 基甲酰胺（DMF）废 水精馏分离，废弃物 经资源化处理后循环 利用。含DMF废水浓 度 15%~30%，DMF 回收率＞97.5%，外排 水 CODcW300mg/L， 氨氮＜10mg/L，总氮 ＜50mg/L，臭味指数 （无量纲）＜2000，

　　VOCs＜126 mg/m3o

　　将含DMF废水送入进 料汽化器进行气化，废 水中的重组分与轻组分 进行分离，重组分进入 釜残蒸发罐蒸发，形成   的含DMF蒸汽进入原 水罐。轻组分以气态形   式依次通过脱水塔、 DMF精制塔、脱酸塔后   产出合格的DMF产品。 去除重组分和轻组分的   废水经汽提塔处理合格 后回用至合成革企业， 系统产生的废气、固废 （釜残）及废液（二甲 胺废液）送入“三废”综 合治理系统，产生的蒸 汽回用至精馏系统中。 整个系统的热源来自两 台串联的MVR系统， 外界蒸汽作为补充。

　　适用于合 成革行业 含高浓度 DMF废水 分离回收 与综合治 理。

　　行业内目前 应用的精馏 系统主要能 源消耗蒸汽 和电力，吨水   低压蒸汽消 耗0.596吨， 电力消耗15 千瓦时，综合 能耗折算标 准煤为81.19 千克标准煤/ 吨废水。相较 之下，该技术 主要能源消 耗为电力和 蒸汽，综合能 耗折算标准 煤为51.61千 克标准煤/吨 废水。

　　该技术回收 DMF 后的废水 可回用至合成 革生产线使用， 按照废水含 DMF浓度为 20%计，能够返 回至生产线使 用的中水为处 理水量的75%o

　　可根据含 DMF废水量 在园区建设 集中处理装 置，将釜残和 尾气进行资 源化循环利 用，减少精馏 系统的精馏 塔、换热器、   泵阀、管道等 材料。

　　废水可直接 回用至整个 合成革生产 线，也可纳 管排放。采 用低温负压 精馏，降低 DMF分解 量，产生的 少量二甲胺 臭气进入危 险废物综合 处理系统。

　　传统技术将釜残 （固体废弃物） 交由专业第三方 进行焚烧处置， 残渣进行填埋， 釜残总量为所处 理含   DMF 废水 总量的0.35%。该 技术将釜残送入 精馏系统配套工 艺无害化处理， 产生的蒸汽还可   以返送至精馏系 统，最终的残渣 为处理总水量的 0.1%外送填埋， 减量71.4%o

　　/

　　合成革含 DMF废水精 馏回收系统 为系统性技 术，传统工艺 每吨废水 CO2排放量 为0.196吨， 该技术 CO2 排放量为 0.121吨，降 幅达 38.26%o